硅膠膠料焦燒原因有哪些？
發布日期:2021-12-07
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所謂膠料焦燒現象，實際上是膠料在加工和停放過程中，硅膠過早發生交聯的早期硫化現象，因此，膠料的焦硅膠燒性表現為焦燒時間的長短，即硫化（交聯）起點的快慢。
的焦燒是一種超前硫化行為,即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象,故也可稱為早期硫化.硅膠的焦燒是一種超前硫化行為,即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象,故也可稱為早期硫化.
產生焦燒現象的原因：
(1)配方設計不當,硫化體系配置失衡,硫化劑、促進劑用量超常.
(2)對某些需要塑煉的膠種,塑煉未達要求,可塑性太低,膠質過硬,導致煉膠時急劇升溫.煉膠機或其它輥筒裝置(如返煉機、壓延機)輥溫太高,冷卻不夠,也可能導致現場焦燒.
(3)混煉膠卸料時出片太厚,散熱不佳,或未經冷卻,即倉促堆積存放,加上庫房通風不良、氣溫過高等因素,造成熱量積累,這樣也會引發焦燒.
(4)膠料存放過程中管理不善,在剩余焦燒時間用盡之后,仍堆放不用,出現自然焦燒.
膠料的焦燒性主要是由膠料配方所決定的，其中主要是受促劑的影響。如果膠料所用硫化體系的交聯誘導期短（焦燒時間短），則膠料在加工過程中因加工溫度較高，或停留時間較長，而在加工過程局部或全部開始交聯，使膠料局部或全部喪失加工過程所必要的塑性流動性能，因此出現焦燒現象。
膠料在操作過程的熱歷史也是引起焦燒現象的一個重要因素。硅膠與硫化劑，促進劑及其它配合混合后，就開始了它的受熱歷史。熱歷史是一個過程的全稱，是指混煉膠到達某一時間為止的受熱累積量。混煉膠在混煉停放，熱煉、壓延、壓出、打漿、成型及硫化前的操作中，都受到熱的作用、使熱歷史不斷增加，由于硅膠具有熱積累的特性，所以膠料的實際焦燒時間包括操作焦燒時間和剩余焦燒時間兩部分。操作焦燒時間是硅膠加工過程中由于熱積累效應所消耗掉的焦燒時間，它取決于加工程度，如膠料的翻煉次數，熱煉程度及壓延、壓出等。剩余焦燒時間是指膠料在模型加熱時保持流動性的時間。在操作焦燒時間和剩余焦燒時間之間沒有固定的界限。它隨膠料操作和存放不同而變化。如果一個膠料經歷的加工次數越多，它占去的焦燒時間就越多。則剩余焦燒時間越少，距離焦燒起點（交聯開始）則越來越近。膠料就會失去加工過程中和在模型中所必要的流動性而產生焦燒現象。
膠料一旦發生焦燒現象，膠料的塑性降低，流動性喪失。給加工帶來困難，如：壓出收縮性和壓延效應增大；壓延伸長減少，壓延和壓出物表面粗糙；溶解和粘合困難；海綿膠不易發泡，甚至導致膠料報廢。
根據焦燒產生的原因，可以采取以下措施來防止膠料焦燒：
1）在配合上，選擇焦燒時間較長的硫化體系（主要是促進劑），對于易焦燒或在夏季的膠料，適當減少促進劑用量加配防焦劑；
2）嚴格控制膠料加工時間和溫度，避免經受反復多次的機械加工；
3）注意膠料的管理。根據歷史長短來決定使用的先后次序以及返回膠的摻用比和管理。
的焦燒是一種超前硫化行為,即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象,故也可稱為早期硫化.硅膠的焦燒是一種超前硫化行為,即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象,故也可稱為早期硫化.
產生焦燒現象的原因：
(1)配方設計不當,硫化體系配置失衡,硫化劑、促進劑用量超常.
(2)對某些需要塑煉的膠種,塑煉未達要求,可塑性太低,膠質過硬,導致煉膠時急劇升溫.煉膠機或其它輥筒裝置(如返煉機、壓延機)輥溫太高,冷卻不夠,也可能導致現場焦燒.
(3)混煉膠卸料時出片太厚,散熱不佳,或未經冷卻,即倉促堆積存放,加上庫房通風不良、氣溫過高等因素,造成熱量積累,這樣也會引發焦燒.
(4)膠料存放過程中管理不善,在剩余焦燒時間用盡之后,仍堆放不用,出現自然焦燒.
膠料的焦燒性主要是由膠料配方所決定的，其中主要是受促劑的影響。如果膠料所用硫化體系的交聯誘導期短（焦燒時間短），則膠料在加工過程中因加工溫度較高，或停留時間較長，而在加工過程局部或全部開始交聯，使膠料局部或全部喪失加工過程所必要的塑性流動性能，因此出現焦燒現象。
膠料在操作過程的熱歷史也是引起焦燒現象的一個重要因素。硅膠與硫化劑，促進劑及其它配合混合后，就開始了它的受熱歷史。熱歷史是一個過程的全稱，是指混煉膠到達某一時間為止的受熱累積量。混煉膠在混煉停放，熱煉、壓延、壓出、打漿、成型及硫化前的操作中，都受到熱的作用、使熱歷史不斷增加，由于硅膠具有熱積累的特性，所以膠料的實際焦燒時間包括操作焦燒時間和剩余焦燒時間兩部分。操作焦燒時間是硅膠加工過程中由于熱積累效應所消耗掉的焦燒時間，它取決于加工程度，如膠料的翻煉次數，熱煉程度及壓延、壓出等。剩余焦燒時間是指膠料在模型加熱時保持流動性的時間。在操作焦燒時間和剩余焦燒時間之間沒有固定的界限。它隨膠料操作和存放不同而變化。如果一個膠料經歷的加工次數越多，它占去的焦燒時間就越多。則剩余焦燒時間越少，距離焦燒起點（交聯開始）則越來越近。膠料就會失去加工過程中和在模型中所必要的流動性而產生焦燒現象。
膠料一旦發生焦燒現象，膠料的塑性降低，流動性喪失。給加工帶來困難，如：壓出收縮性和壓延效應增大；壓延伸長減少，壓延和壓出物表面粗糙；溶解和粘合困難；海綿膠不易發泡，甚至導致膠料報廢。
根據焦燒產生的原因，可以采取以下措施來防止膠料焦燒：
1）在配合上，選擇焦燒時間較長的硫化體系（主要是促進劑），對于易焦燒或在夏季的膠料，適當減少促進劑用量加配防焦劑；
2）嚴格控制膠料加工時間和溫度，避免經受反復多次的機械加工；
3）注意膠料的管理。根據歷史長短來決定使用的先后次序以及返回膠的摻用比和管理。
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